「月末に「今月の生産量が足りない」と気づいて残業・休日出勤で挽回するサイクルを毎月繰り返している。月初に楽で月末に地獄になる生産の波を解消したい」「特定の品種が注文されたら大ロットでまとめて作るが、その後に在庫が積み上がる一方、別の品種が欠品するという問題が続いている」——平準化生産（ヘイジュンカ）は、トヨタ生産方式（TPS）の核心概念の一つで、生産量と品種の両方を平均的に日々分散させることで、工場全体の負荷を均一化し、在庫削減・納期安定・品質安定を実現します。AIを使って平準化設計・タクトタイム計算・ヘイジュンカ書類を整備できます。

平準化生産・ヘイジュンカ設計書類を整理するプロンプト

以下の情報をもとに、製造業の平準化生産と
ヘイジュンカ設計書類を整備してください。

【生産平準化の現状と問題】
生産の現状:
  ・月産 目標: 400個（20稼働日）
  ・品種数: 4品種（A: 160個・B: 120個・C: 80個・D: 40個）
  ・現在の生産パターン:
    → 品種Aを5日間まとめて生産 → 品種Bを4日間 → 以下続く
    → 月末になると「Cが足りない」「Dが余っている」が毎月発生

問題:
  ①生産量の波が大きい:
    → 月初の5日間は品種Aだけを作るため
      AのラインはフルでもB・C・Dのラインは遊んでいる
    → 月末に残りの品種を追いかけるため残業が集中
  ②大ロット生産による在庫問題:
    → Aを5日分（160個）作った後、在庫として積み上がる
    → この在庫コストが月々かさんでいる
  ③平準化の「やり方」が分からない:
    → 「毎日少しずつ作る」とは言うが
      「何品種を・何個ずつ・どの順番で作るか」の設計方法が分からない

出力形式:
・「タクトタイム計算書（稼働時間÷月産目標から1個当たりの生産に許される時間の設計）」
・「品種別平準化生産計画（品種別の1日当たりの生産数・比率・週間・日次の生産順序）」
・「ヘイジュンカボックス設計書（時間帯別の生産品種・生産数・カンバン管理の設計）」
・「平準化移行計画書（現在の大ロット生産から平準化生産への移行ステップ・スケジュール）」
・「平準化効果測定計画（在庫削減・残業削減・納期安定性の改善前後の比較測定方法）」

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