「材料が来てから出荷するまでにどのくらいかかるか（製造リードタイム）を把握していない」「工場内のどこで在庫が滞留し・どこで作業が待っているかを「全体で」見たことがない」——バリューストリームマッピング（VSM: Value Stream Mapping）は、製品の「材料から顧客への流れ」を一枚の地図で可視化し、リードタイム短縮とムダ排除のポイントを特定します。AIを使って現状VSM分析・ムダ特定・将来状態設計書類を整備できます。

バリューストリームマッピング（VSM）書類を整理するプロンプト

以下の情報をもとに、製造業のバリューストリーム分析と
VSM活動の書類を整備してください。

【製造プロセスの現状データ】
製品: 産業機械用アセンブリ品（対象製品ファミリー）
顧客要求:
  ・月間需要: 400台
  ・稼働日数: 22日
  ・タクトタイム: 22日×8h÷400台 = 2.64h/台

製造工程と各工程のデータ:
  ①プレス加工: サイクルタイム 45分・稼働率 85%・在庫 3日分
  ②溶接: サイクルタイム 60分・稼働率 75%・在庫 5日分
  ③表面処理（外注）: リードタイム 3日・在庫 3日分（前後計6日）
  ④組立: サイクルタイム 90分・稼働率 80%・在庫 2日分
  ⑤検査: サイクルタイム 30分・稼働率 90%・在庫 1日分
  ⑥出荷: 出荷リードタイム 1日

VSM分析:
  ・製造リードタイム（見込み）: 材料入荷から出荷まで約 25日
  ・付加価値時間（合計CT）: 45+60+90+30 = 225分 ≒ 3.75時間
  ・付加価値率: 3.75時間 ÷ (25日×8h) = 1.9%

問題:
  ①「溶接」工程の在庫が5日分と最大:
    → 溶接が全体のボトルネックになっている可能性
  ②外注表面処理のリードタイム:
    → 3日+前後の在庫で約6日間が外注に拘束
    → リードタイム削減の最大余地かもしれない

出力形式:
・「現状VSM分析サマリー（工程別のCT・稼働率・在庫量・リードタイムの一覧と可視化）」
・「ムダ特定レポート（7つのムダ：過剰生産・手待ち・運搬・加工・在庫・動作・不良の発見）」
・「将来状態VSM設計書（目標リードタイム・改善する工程・実施する改善施策の設計）」
・「VSM改善優先施策リスト（効果×実現性のマトリックスによる優先順位付け）」
・「VSM改善実行計画書（施策別の担当者・期限・目標値・効果測定方法）」

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