製造業の能力評価・ボトルネック解消書類をAIで整理する方法
「受注が増えているのに生産量が伸ばせない。「どこかで詰まっている」感覚はあるが、「どの工程がボトルネックか」を定量的に分析したことがない」「多くの設備・工程があるが、どこかの工程に投資・改善すれば全体のスループットが上がるのかが分からず、改善活動が分散している」——能力評価・ボトルネック解消は、制約理論（TOC：Theory of Constraints）を活用して、最も生産能力を制限している工程を特定し、集中的に改善してシステム全体のスループットを最大化します。AIを使って能力計算・ボトルネック分析・改善計画書類を整備できます。
能力評価・ボトルネック解消書類を整理するプロンプト
以下の情報をもとに、製造業の能力評価と
ボトルネック解消書類を整備してください。
【能力・ボトルネックの現状と問題】
製造工程の概要（主要製品の加工フロー）:
素材投入 → 旋盤加工 → フライス加工 → 研削 → 熱処理（外注）→ 組立 → 検査 → 出荷
各工程の能力と負荷:
①旋盤加工: 能力 120個/日・現在の負荷 90個/日（稼働率75%）
②フライス加工: 能力 100個/日・負荷 95個/日（稼働率95%）
③研削: 能力 80個/日・負荷 85個/日（超過！ 待ち行列発生中）
④熱処理（外注）: 外注能力 100個/日・リードタイム 3日
⑤組立: 能力 90個/日・負荷 75個/日（稼働率83%）
⑥検査: 能力 100個/日・負荷 70個/日
明確なボトルネック: 研削工程（能力不足）
問題:
①研削工程の改善策が決まっていない:
→ 「研削が遅い」は全員知っているが
「設備を増やす（¥1,500万）」vs「残業で対応」vs
「外注化」vs「研削を不要にする工程改善」の比較検討なし
②「研削を増強すると次のボトルネックはどこか」が分かっていない:
→ ボトルネックが解消された後に次の制約がどこに現れるかの予測なし
出力形式:
・「工程別能力・負荷分析シート（各工程の理論能力・実際の負荷・ボトルネック判定）」
・「ボトルネック解消オプション評価書（設備投資・残業・外注・工程改善の費用対効果比較）」
・「TOC（制約理論）適用計画書（集中施策・ボトルネックの最大活用・従属工程の調整計画）」
・「能力拡張後シミュレーション（ボトルネック解消後の新ボトルネック・能力バランスの予測）」
・「スループット向上計画書（目標スループット・施策・投資額・期待効果・測定方法）」
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