「毎月スクラップが出るが、「いくらのコストになっているか」を正確に集計したことがない」「手直し（再加工・修正）は「なんとかして合格にする」作業が常態化しているが、「手直しに何時間かかっているか・コストはいくらか」が分かっていない」——スクラップ・手直し・歩留まり管理は、製造損失を金額と時間で可視化して、原因分析・改善優先順位の決定・コスト削減を実現します。AIを使ってスクラップ集計・歩留まり分析・改善計画書類を整備できます。

スクラップ・手直し・歩留まり管理書類を整理するプロンプト

以下の情報をもとに、製造業のスクラップ・手直し管理と
歩留まり改善書類を整備してください。

【スクラップ・歩留まりの現状と問題】
製品: 精密部品（鋼材切削加工・研削仕上げ）
生産量: 月産 5,000個（投入: 5,200個）

スクラップ・手直しの現状:
  ①月次のスクラップ・手直し件数:
    → スクラップ（廃棄）: 約80個/月
    → 手直し（再加工・修正後合格）: 約120個/月
    → 投入数量比: スクラップ 1.5%・手直し 2.3%

  ②コスト感:
    → スクラップ80個 × 材料費¥3,500/個 = ¥280,000/月
    → 手直し120個 × 追加工数1.5h × ¥1,500/h = ¥270,000/月
    → 合計損失: ¥550,000/月（年換算 ¥6,600,000）
    → しかし、この計算を経営者・現場が把握できていない

  問題:
    ①発生原因の分析なし:
      → 「切削工程でスクラップが多い」は分かるが
        「なぜ切削でスクラップが出るか（工具摩耗・材料のバラツキ・
        加工条件の問題・作業者の問題）」が分析されていない
    ②改善効果の追跡なし:
      → 過去に改善活動をしたが「どれくらい改善されたか」が
        測定されておらず、効果が不明

出力形式:
・「スクラップ・手直し発生記録シート（工程・品目・不良原因・数量・コストの日次記録）」
・「工程別歩留まり分析表（工程別の投入数・完了数・スクラップ数・歩留まり率の集計）」
・「スクラップ・手直しコスト計算シート（材料費・加工費・間接費を含む損失金額の計算）」
・「不良原因パレート分析（原因別の発生件数・コスト順位・改善優先度の順位付け）」
・「歩留まり改善計画書（優先課題・改善施策・担当者・目標値・効果測定の計画）」

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