「製品の不具合が「製造工程で発見される」か「顧客クレームになってから分かる」パターンが多い。設計段階で問題を予測して対処できていれば防げたケースが多いのに、設計審査（デザインレビュー）が形式的になっている」「DFMEA（設計FMEA）を作成したが、「失敗モードを列挙して終わり」になっており、実際の設計変更・対策への反映に結びついていない」——製品設計レビュー・DFMEAは、設計段階で潜在的な品質・信頼性・製造性の問題を発見して対処することで、量産後の問題発生コストを大幅に削減します。AIを使ってDFMEA・設計レビュー・品質設計書類を整備できます。

製品設計レビュー・DFMEA書類を整理するプロンプト

以下の情報をもとに、製造業の製品設計レビューと
DFMEA書類を整備してください。

【設計レビュー・DFMEAの現状と問題】
開発製品の概要:
  新製品: 産業機械用油圧制御バルブ（初の自社設計）
  開発体制: 設計2名・製造技術1名・品質1名
  開発スケジュール: 試作→DR→量産準備 (6ヶ月)

現在の問題:
  ①設計レビュー（DR）が形式的:
    → 「DR会議を開催した」という実績はあるが
      参加者が設計図面を眺めて「OK」となりがち
    → 「どんな観点で何を確認するか」の評価基準がない
    → 指摘事項が出ても「アクション管理」が追跡されていない
  ②DFMEAを作成したことがない:
    → 工程FMEAは形式的に実施経験があるが
      設計FMEA（DFMEA）を体系的に作成した経験がない
    → どのような失敗モードを想定すべきか分からない
  ③設計と製造の連携が不足:
    → 設計が図面を完成させて製造に渡してから「この形状は加工できない」
      「この公差では工程能力を満たせない」と分かることがある（設計段階で製造性を考慮していない）

出力形式:
・「製品設計レビュー（DR）実施チェックリスト（設計段階別の確認観点・評価項目・指摘記録）」
・「DFMEA作成ガイド（機能要求→失敗モード→影響→原因→発生度/重大度/検知度の記入手順）」
・「DFMAチェックリスト（製造性・組立性・コスト効率を設計段階で評価する観点リスト）」
・「設計変更追跡管理シート（DR指摘事項・DFMEAアクション項目の変更履歴・完了確認）」
・「設計品質目標設定書（製品の信頼性目標・顧客要求仕様・検証試験計画の整理）」

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