「生産計画を立てても、「材料・部品が足りない」「逆に余りすぎた」が毎回起きる。「MRP（資材所要量計画）」という概念は知っているが、自社での活用方法が分からない」「BOM（部品表）がない・古い・不完全で、どの製品に何の部品が何個必要かを正確に把握できていないため、材料計画が感覚頼りになっている」——MRP・資材所要量計画は、生産計画とBOM（部品表）を組み合わせて、必要な部品・材料を・必要な時期に・必要な量だけ調達する体系的な資材計画手法です。AIを使ってBOM整備・所要量計算・発注計画書類を整備できます。

MRP・資材所要量計画書類を整理するプロンプト

以下の情報をもとに、製造業の資材所要量計画（MRP）と
部品表（BOM）管理書類を整備してください。

【MRP・資材計画の現状と問題】
製品構成の例:
  製品: 油圧バルブユニット（1セット）
  主要部品:
    ①バルブボディ（精密切削品）: 1個
    ②スプール: 2個
    ③スプリング: 2個
    ④Oリング: 5個
    ⑤外購部品（ソレノイドコイル）: 1個
    ⑥ボルト（M6 × 20）: 8本
  リードタイム:
    → バルブボディ（自製）: 3日・外購部品: 7日・標準部品: 2日

現在の問題:
  ①BOM（部品表）が整備されていない:
    → 図面には部品一覧があるが、「何を何個使うか」の
      マスタテーブル（BOM）がExcelで管理されており
      バージョン管理が不十分で古い情報が混在している
  ②MRP計算をしていない:
    → 月産200セットの計画があるとき「バルブボディが200個必要」
      は分かるが「Oリングは1,000個・ボルトは1,600本」の
      所要量計算を自動でできていない（手計算）
  ③発注タイミングの計算ができない:
    → 「いつ発注すれば量産開始に間に合うか」の
      バックスケジューリングができていない

出力形式:
・「BOM（部品表）標準フォーマット（製品コード・部品コード・員数・リードタイム・調達区分）」
・「MRP所要量計算シート（生産計画×BOM員数から資材所要量を展開する計算フォーマット）」
・「正味所要量計算書（総所要量 - 在庫 - 発注残 = 正味所要量の計算・時期別の整理）」
・「発注計画書（資材別の発注量・発注タイミング（リードタイム考慮）・発注先の計画）」
・「MRP実施スケジュール（毎週/毎月のMRP計算実施手順・入力データ確認・結果の活用方法）」

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