製造業のライン切り替え・段取り替え短縮（SMED）書類をAIで整理する方法
「段取り替えに時間がかかりすぎて、ロットを大きくしないと生産効率が下がる」「段取り手順が人によって違い、熟練者がいないと段取りに2倍の時間がかかる」——SMED（Single Minute Exchange of Die: 一桁分単位段取り替え）は、段取り時間を10分以下に短縮することを目指すトヨタ生産方式の改善手法です。AIを使ってSMED分析・段取り標準化書類を整備できます。
ライン切り替え・段取り替え短縮（SMED）書類を整理するプロンプト
以下の情報をもとに、プレス工程の
段取り替え短縮（SMED）改善書類を整備してください。
【段取り替えの現状】
対象設備: 200tプレス機 3台
現在の段取り替え時間（金型交換時）:
平均: 90分/回（最短: 60分・最長: 150分）
現在の問題:
①「段取り中」の時間が実際に何をしているか記録がない
→ 何に時間がかかっているか不明
②段取り中に「金型を探す」「工具を取りに行く」
「先輩に確認する」などの非付加価値作業が多い
③段取り手順書がなく、熟練者だけが知っている手順がある
【SMED分析の考え方】
内段取り: 機械を止めないとできない作業（金型の脱着など）
外段取り: 機械を動かしたまま事前準備できる作業（金型の準備・工具セット等）
SMEDの3ステップ:
Step1: 現状の段取り作業を全て記録（ビデオ撮影推奨）
Step2: 内段取りと外段取りに分類する
Step3: 内段取りを外段取りに変換・両方を改善
目標: 平均90分→45分以内（50%削減）
出力形式:
・「段取り作業観測シート（作業ステップ・所要時間・内/外段取り区分・課題メモ）」
・「段取り時間ロス分析（内段取り/外段取りの現状時間・削減余地の洗い出し）」
・「段取り改善アイデア一覧（各ロスへの改善案・担当・実施時期・削減見込み時間）」
・「段取り標準手順書（改善後の最適手順・所要時間・使用工具・チェックリスト）」
・「段取り短縮効果測定シート（改善前後の時間比較・生産性向上効果・コスト換算）」
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