「工場の設備にはPLCが付いているが、そのデータを収集・活用する仕組みがなく、いつも設備が止まってから問題に気づく」「「IoT化・DX推進」と言われているが、どこから始めればいいかが分からない」——SCADA（Supervisory Control and Data Acquisition）・PLC（Programmable Logic Controller）データの活用は、製造DXの基盤となる設備データ収集・可視化・活用です。AIを使ってデータ収集設計・活用計画・実装書類を整備できます。

SCADA・PLC・設備データ収集書類を整理するプロンプト

以下の情報をもとに、製造業のSCADA・PLCデータ活用と
設備データ収集の書類を整備してください。

【設備データの現状と問題】
工場の設備:
  ・主要生産設備: 15台（すべてPLC制御）
  ・PLCメーカー: 三菱電機（8台）・シーメンス（4台）・オムロン（3台）
  ・既存のネットワーク: 工場内LAN（有線）

現在のデータ活用状況:
  ①PLCデータの収集: ほぼ未実施
    → 設備稼働状況は「目視」「点滅ランプ確認」のみ
    → 「今、第3ラインは動いているか」を確認するには現場に行く必要あり
  ②故障の事後対応:
    → 設備が止まってから修理の手配
    → 「止まる前の兆候」のデータが全くない
  ③生産実績のデータ化:
    → 生産数は「日報（紙）」で集計→翌日に集計→誤記あり
    → リアルタイムの生産数・稼働率が分からない

DX推進の優先候補:
  ①稼働データのリアルタイム収集（Aライン・Bライン優先）
  ②生産数・稼働率のダッシュボード化
  ③異常検知・アラートの自動化

出力形式:
・「設備データ収集設計書（PLCデータポイント・収集間隔・プロトコル・データフォーマット）」
・「SCADAシステム要件定義書（機能要件・画面設計・アラート条件・データ保管要件）」
・「IoT導入フェーズ計画（優先設備→試験導入→全体展開の段階計画とROI試算）」
・「データ活用計画書（収集データから得たい知見・予知保全への活用・生産性向上への連携）」
・「セキュリティ・バックアップ設計書（工場内ネットワークの分離・データバックアップの方法）」

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