「5Sをやろうと言って片付けをするが、3ヶ月後には元に戻ってしまう」「工具・材料の置き場所が決まっていないため、「探す時間」が毎日発生しており、作業効率が下がっている」——5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）と目視管理は、製造現場の効率・品質・安全の基盤として、すべての改善活動の前提となります。AIを使って5S評価基準・活動計画・目視管理・定着化書類を整備できます。

5S・目視管理・見える化書類を整理するプロンプト

以下の情報をもとに、製造業の5S活動と
目視管理・見える化書類を整備してください。

【5Sの現状と問題】
工場概要:
  ・規模: 製造部門 50名・工場面積 1,500m²
  ・設備数: 18台

5S活動の現状:
  ①「5Sをやったことはある」:
    → 3年前に一度大掃除・整理整頓を実施したが
      6ヶ月後には元に戻っていた
    → 「なぜ続かなかったか」の振り返りをしていない
  ②現在の5Sの問題点（ウォークスルーで観察）:
    → 不要品が棚や床に散乱（「いつか使うかもしれない」品）
    → 工具の置き場所が決まっていない（「探せばある」状態）
    → 作業エリアの床が汚れており、油で滑りやすい箇所がある
    → 通路に仕掛品が仮置きされて通路が狭くなっている
  ③目視管理が不足:
    → 「今どのラインが稼働中か」を確認するには現地に行く必要がある
    → 在庫の残量が「見れば分かる」ようになっていない
    → 工具・備品の「定位置」がない

5S導入の目標:
  ①「探す時間」を1日あたり30分→5分以下に削減
  ②床・通路の整理で安全性向上（ヒヤリハット件数削減）
  ③見える化で現場リーダーが状況を把握しやすくする

出力形式:
・「5S現状評価シート（エリア別の5S達成度評価・写真記録・改善ポイントの整理）」
・「5S改善計画書（エリア別の改善項目・担当者・期限・必要な備品・完了基準）」
・「定位置管理設計書（工具・材料・在庫の定位置・定量・表示方法の設計）」
・「目視管理設計書（在庫残量の目視化・稼働状況のアンドン・異常の見える化の設計）」
・「5S定着化サイクル書（月次5Sパトロール・評価・改善のPDCAサイクルの設計）」

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