「品質・コスト・納期の改善活動を「現場まかせ」にしており、経営層は「あとはよろしく」の状態になっている」「改善活動（カイゼン活動・小集団活動）を始めたが、半年で形骸化して誰もやらなくなってしまった」——TPM（Total Productive Maintenance: 全員参加の生産革新活動）は、経営から現場まで全階層が参加して設備効率と生産性を継続的に改善します。AIを使ってTPM推進体制・活動計画・効果測定書類を整備できます。

全社生産性向上・TPM全員参加活動書類を整理するプロンプト

以下の情報をもとに、製造業のTPM（全員参加の生産革新）
活動の推進書類を整備してください。

【TPM活動の現状と問題】
会社概要:
  ・従業員数: 120名（製造部門 80名・間接部門 40名）
  ・生産品目: 自動車部品・産業機械部品
  ・現状のOEE: 65%（目標: 85%）

改善活動の現状:
  ①QCサークル活動: 5年前に廃止
    → 「活動時間がとれない」「成果が見えない」で自然消滅
  ②現在の自主改善: ほぼゼロ
    → 製造現場に「改善提案制度」はあるが、年間5件しか提案がない
    → 「どうせ何も変わらない」という諦めムードが蔓延

TPM導入で達成したい目標:
  ①OEE 65%→80%（18ヶ月で達成）
  ②設備故障件数: 現在月平均 12件→ 4件以下
  ③改善提案: 年間 5件→ 100件以上

組織:
  ・TPM推進委員会を設置したい（経営から現場の代表まで）
  ・小集団活動（4〜6名のチーム）を現場に組織したい

出力形式:
・「TPM推進体制図（推進委員会・事務局・現場チームの役割分担・会議体系）」
・「TPM活動計画書（導入から12ヶ月の活動フェーズ・マイルストーン・重点テーマ）」
・「小集団活動の設計書（チーム編成・テーマ選定基準・活動サイクル・記録フォーマット）」
・「改善提案制度刷新計画（提案しやすい仕組み・評価基準・反映速度・表彰制度）」
・「TPM効果測定ダッシュボード（OEE・故障件数・改善件数・コスト削減額の月次追跡）」

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