製造業のボトルネック工程分析・能力計画書類をAIで整理する方法
工場の生産能力はボトルネック工程で決まります。AIを使って工程別負荷分析・ボトルネックの特定・制約解消計画を体系化できます。
ボトルネック工程分析・能力計画書を整理するプロンプト
以下の情報をもとに、ボトルネック工程の分析と
能力計画書を整理してください。
【工程能力の現状】
製造フロー: 素材切断 → NC旋盤加工 → 研削加工 → 熱処理（外注） → 仕上げ → 検査
月産目標: 5,000個
現状の月産実績: 3,800個（目標比76%）
各工程の能力分析（月次・1直8時間×22日）:
素材切断: 理論能力 7,500個/月
NC旋盤加工: 理論能力 4,200個/月（← ここがボトルネック）
研削加工: 理論能力 5,800個/月
熱処理（外注）: 能力 6,000個/月
仕上げ: 理論能力 5,200個/月
検査: 理論能力 6,500個/月
NC旋盤がボトルネックになっている理由:
・設備台数: 3台（うち1台が老朽化で70%稼働）
・段取り替え時間が長い（1回当たり平均52分）
・加工サイクルタイムが最適化されていない
解消策の候補:
A案: 老朽設備の更新（投資額: 1,800万円・3ヶ月で完了）
B案: 段取り改善でサイクル短縮（投資: 少額・2ヶ月で+15%改善見込み）
C案: 外注加工の活用（すぐ実施可能・コスト+18%）
出力形式:
・「工程別能力分析表（理論能力 / 実際能力 / 負荷率 / ボトルネック度）」
・「制約理論（TOC）の5つのステップで整理した改善計画書」
・「A・B・C案の比較評価表（コスト / 期間 / リスク / 期待効果 / 推奨案）」
・「ボトルネック解消後の工場全体スループット改善試算」
・「能力計画ロードマップ（月次の生産能力拡大目標と施策）」
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