製造業のOEE・設備総合効率書類をAIで整理する方法
「設備は動いているのに生産量が上がらない」「稼働率は90%と言っているが実際の生産効率はもっと低い感覚がある」——OEE（Overall Equipment Effectiveness：設備総合効率）は、設備の真の効率を「可用率×性能率×品質率」で数値化する指標です。AIを使ってOEEデータ収集・分析・損失分類・改善計画書類を整備できます。
OEE・設備総合効率書類を整理するプロンプト
以下の情報をもとに、OEE（設備総合効率）の
測定・分析・改善書類を整備してください。
【対象設備と現状データ】
設備: CNCマシニングセンタ（MC-3）
計画稼働時間: 480分/日（8時間）× 22日/月 = 10,560分/月
【直近1ヶ月のデータ（実績）】
停止・損失記録:
①計画停止: 段取り替え 合計 480分/月
②設備故障: 3件 合計 210分/月
③刃具交換待ち: 合計 90分/月
④品質不良による手直し: 45個（不良率 2.3%）
加工速度:
標準サイクルタイム: 8分/個
実際の平均サイクルタイム: 9.2分/個（刃具摩耗・プログラム調整で低下）
【OEEの計算】
可用率 = (計画稼働時間 - 停止時間) / 計画稼働時間
性能率 = (実際生産数 × 標準CT) / 実際稼働時間
品質率 = 良品数 / 生産数
【改善の方向性（検討中）】
①段取り替え時間の短縮（現状 480分/月 → 目標 240分/月）
→ SMED手法の適用（内段取り→外段取り化）
②刃具交換待ちの削減（90分/月 → 30分以内）
→ 予備刃具の常備化・刃具寿命の管理
出力形式:
・「OEE日次記録シート（日付・計画時間・停止時間・生産数・不良数・OEE計算）」
・「損失時間分類表（6大ロスによる損失時間の分類・時間と割合の月次集計）」
・「OEEトレンドグラフ作成のためのデータ整理（月次推移を見るための集計フォーマット）」
・「OEE改善計画書（損失要因ごとの目標・対策・担当・期限・期待効果の一覧）」
・「改善効果測定記録（対策実施前後のOEE比較・改善金額換算の計算シート）」
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