「研削焼けが出る原因が毎回違う」「砥石の管理が感覚任せで、いつ交換するか基準がない」——研削加工は微細な条件変化が品質に直結する精密工程です。研削条件の記録と砥石管理を体系化することで、安定した品質を実現できます。AIを使って研削工程管理書類を整備できます。

研削・精密仕上げ加工管理書類を整理するプロンプト

以下の情報をもとに、研削工程の品質管理書類を
整備してください。

【研削工程の概要】
対象機械: 円筒研削盤（外径研削）・平面研削盤
製品: 精密軸受内輪用シャフト（高炭素クロム軸受鋼 SUJ2）
品質要求:
  外径精度: φ30h5（-0.000/-0.011mm）
  表面粗さ: Ra 0.4μm以下
  真円度: 0.003mm以下
  硬さ: HRC 60〜65（焼入れ後）

【砥石の管理状況と課題】
使用砥石: GC 60 J V（炭化ケイ素系・粒度60・硬度J）
砥石交換の現状:
  ・交換タイミングが担当者の感覚に依存（「研削音が変わったら」）
  ・砥石ドレッシング（目立て）の周期が不明確

品質問題の実績（過去6ヶ月）:
  ①研削焼け: 3件（焼入れ品が高温で組織変化・再焼入れが必要）
    推定原因: 砥石のグレーズ（目詰まり）・冷却液量の不足
  ②表面粗さ外れ: 5件（Ra 0.4μm超過）
    推定原因: ドレッシング不良・砥石の摩耗

研削条件（現在使用中・品番A標準）:
  砥石周速: 35m/s
  ワーク回転数: 150rpm
  切り込み量: 仕上げ 0.005mm/pass
  冷却液: 水溶性研削液（濃度5%）・流量8L/min

出力形式:
・「研削工程日常管理シート（加工開始前の確認・研削条件・砥石状態・加工後検査の記録）」
・「砥石管理台帳（砥石ID・使用開始日・ドレッシング回数・累計加工時間・交換基準）」
・「研削焼け防止基準書（砥石のグレーズ判定・冷却液管理・切り込み条件の管理値）」
・「研削品質検査記録（外径・表面粗さ・真円度の抜き取り検査結果の記録書式）」
・「研削不良発生時の対応フロー（研削焼けを発見した際の処置・報告・是正手順）」

関連記事

→ 中小製造業向けAI業務効率化プロンプトテンプレート集 Volume1（note ¥1,980）