製造業の標準時間・工数設定をAIで整理する方法
製造現場の原価計算・生産能力計画・ライン編成の基礎となる「標準時間（ST）」の設定と工数管理。AIを使ってタイムスタディの整理・標準時間の計算・作業分析レポートを効率化できます。
タイムスタディのデータ整理プロンプト
現場の実測データから標準時間を算出します。
以下のタイムスタディ（時間観測）データをもとに、
標準時間の計算と工程分析を整理してください。
【製品・作業の概要】
製品名: アルミダイカスト部品 A-001
工程: 仕上げ加工（バリ取り・穴明け確認・洗浄）
作業者: 経験5年の熟練作業者
【観測データ（ストップウォッチ法 20回観測）】
観測番号 / 観測時間（秒）:
1: 58, 2: 61, 3: 57, 4: 60, 5: 59
6: 62, 7: 58, 8: 63, 9: 59, 10: 60
11: 57, 12: 61, 13: 60, 14: 58, 15: 59
16: 60, 17: 61, 18: 58, 19: 57, 20: 62
レーティング（作業ペースの評価）: 100%（標準的なペースと判定）
余裕率の設定（社内基準）:
・疲労余裕: 5%
・人的余裕（トイレ等）: 3%
・段取り余裕（治具交換等）: 4%
・管理余裕: 3%
合計余裕率: 15%
出力形式:
・「異常値の除外基準と除外対象の観測値」
・「正味時間（平均）の計算」
・「正常時間（正味時間 × レーティング係数）の計算」
・「標準時間（正常時間 × (1 + 余裕率)）の計算」
・「1日の生産能力（480分 / 標準時間）の計算」
・「標準時間設定シートのフォーマット（作業分解・各要素時間・合計）」
作業分解・工程編成を整理するプロンプト
複数工程のラインバランシングを行います。
以下の情報をもとに、製造ラインの工程編成と
バランスロス分析を整理してください。
【ラインの概要】
製品: 金属ブラケット B-002
1日の生産計画: 480個（480分稼働）
目標タクトタイム: 60秒
【各工程の標準時間（現状）】
工程1: プレス加工 → ST: 45秒
工程2: バリ取り → ST: 72秒（ボトルネック）
工程3: 穴明け加工 → ST: 55秒
工程4: 表面処理（洗浄・防錆） → ST: 38秒
工程5: 検査・梱包 → ST: 62秒
【現状の問題点】
・工程2（バリ取り）が目標タクト60秒を大きく超過
・工程4（表面処理）の稼働率が低い
出力形式:
・「現状のライン編成分析（各工程の稼働率・バランスロス）」
・「バランス効率の計算（合計ST / (最大ST × 工程数)）」
・「ボトルネック解消の改善案（3案：分担変更/自動化/作業分割）」
・「改善後の工程編成（目標タクト60秒を満たすライン）」
・「ライン編成表（工程番号・作業内容・ST・担当者・使用設備）」
工数実績と標準時間の差異分析プロンプト
計画工数と実績工数の乖離原因を分析します。
以下の情報をもとに、製造部門の
工数実績と標準時間の差異分析レポートを整理してください。
【今月（6月）の実績データ】
製品: アルミ鋳造品 C-003
生産数量: 800個
計画工数: 800個 × ST 75秒 = 60,000秒（1,000分）
実績工数: 1,250分（計画比125%、250分の超過）
【超過原因の内訳（現場ヒアリング結果）】
・不良品の手直し作業: 80分（製品不良率2.5%・20個の手直し）
・段取り変更（製品仕様変更による）: 40分
・設備トラブル（工程3の機械停止）: 70分
・作業者不慣れ（今月から配属の新人1名）: 60分
出力形式:
・「工数差異の要因分類（変動工数 vs 固定工数 / 管理可能 vs 不可能）」
・「各要因の工数インパクトと原価への影響（¥/時間 × 超過分）」
・「再発防止策の優先順位（インパクト大 × 対策しやすい順）」
・「標準時間の見直しが必要かどうかの判断基準」
・「来月の工数改善目標と管理計画（月次工数管理レポートのフォーマット）」
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