製造業の7つのムダ排除・ロス削減計画書をAIで整理する方法
製造業の現場には「7つのムダ」が潜んでいます。過剰生産・手待ち・運搬・加工のムダ・在庫・動作・不良という7種類のムダをAIで見える化し、排除計画を体系的に立てられます。
現場の7つのムダを発見するプロンプト
自社現場のムダを具体的に洗い出します。
以下の製造現場の観察記録をもとに、
7つのムダの分類と優先排除テーマを整理してください。
【現場観察で気になった点(製造部班長ヒアリング)】
・朝の始業後30分、資材が届かず機械が止まっている
・材料倉庫から加工場まで台車で往復(1日15回・片道2分)
・バリ取り工程で「削りすぎ」による不良が月20個発生
・製品棚に「先月のロット」が積まれたまま(在庫が動いていない)
・ドリル交換のたびに工具箱を探す(工具の所定位置がない)
・1日2時間、人が機械の前で「待っている」(設備のサイクル中)
・顧客から急に「100個多く欲しい」と言われ、在庫を積み上げた
【7つのムダの定義】
①過剰生産のムダ(必要以上に作る)
②手待ちのムダ(人や機械が待っている)
③運搬のムダ(不必要な移動・搬送)
④加工のムダ(必要以上の加工・手間)
⑤在庫のムダ(使われない在庫の滞留)
⑥動作のムダ(不必要な動き・探し物)
⑦不良・手直しのムダ(修正・廃棄が生じる)
出力形式:
・「観察した各問題をムダの7種類に分類した一覧表」
・「各ムダの推定コスト(時間×人工費・材料費等)」
・「優先して排除すべきムダTOP3の選定と根拠」
・「各ムダの根本原因(なぜそのムダが発生しているか)」
・「ムダ排除の難易度評価(すぐできる・設備投資不要 vs 大がかりな改善)」
手待ちムダの排除計画を整理するプロンプト
「人が機械を待つ」時間をゼロにします。
以下の情報をもとに、手待ちムダ(人が機械の
処理を待っている状態)の排除計画を整理してください。
【手待ちの現状(測定値)】
対象工程: 旋盤加工ライン(NC旋盤×3台)
1台あたりの機械サイクルタイム: 45秒
段取り(ワーク着脱): 15秒(オペレーターが実施)
1サイクルあたりの手待ち: 45 - 15 = 30秒間(オペレーターが待機)
1日の稼働サイクル数: 約450回
手待ち時間の合計: 30秒 × 450回 = 13,500秒 = 225分/日(約4時間)
1台×1名 × 3台 = 作業者3名が1日各4時間手待ち状態
【改善アイデア(班長からの案)】
①1人で2台担当(多台持ち)
②手待ち中に次の段取り準備(外段取り化)
③機械の自動搬出機構の導入(設備改造 概算¥300,000)
出力形式:
・「多台持ち(1人2台)導入時の生産性向上の試算」
(現状: 3名×1台 vs 改善後: 2名×1〜2台の比較)
・「多台持ち実現のための前提条件と課題
(機械の配置・スキル・安全面の確認事項)」
・「外段取り化の手順書(機械が動いている間にできる準備作業一覧)」
・「改善後の標準作業手順書(新しい作業の流れ)」
・「設備改造案(¥300,000)のROI計算
(削減工数 × 人件費 ÷ 投資額 = 回収年数)」
運搬ムダを削減するレイアウト改善プロンプト
物の「流れ」を短くします。
以下の情報をもとに、工場内の運搬ムダを
削減するレイアウト改善計画を整理してください。
【現在の工場レイアウトと運搬の問題点】
工場面積: 1,000m²(東西40m × 南北25m)
現在の工程配置:
原材料倉庫(西端)→ プレス加工(中央部)→ バリ取り(東端)
→ 品質検査(北端)→ 製品倉庫(西端)
※原材料と製品倉庫が同じ場所なのに、工程が逆流している
計測した運搬実態(1日の観察):
原材料 倉庫→プレス: 1日20往復 × 片道20m = 1日800m
半製品 プレス→バリ取り: 1日20往復 × 片道40m = 1日1,600m
半製品 バリ取り→検査: 1日15往復 × 片道30m = 1日900m
製品 検査→製品倉庫: 1日15往復 × 片道50m = 1日1,500m
合計: 1日4,800m(運搬合計)
運搬にかかる人的コスト:
平均時速3km × 平均作業者時給¥1,800 ×(4,800m / 3,000m/h)= ¥2,880/日
出力形式:
・「現在のレイアウトの問題点の可視化(工程の流れ図と移動距離の整理)」
・「改善後のレイアウト案(工程を流れに沿って直線またはU字に配置)」
・「改善後の運搬距離の試算(現状4,800m → 目標値の設定)」
・「レイアウト変更に必要な作業と費用の概算
(機械の移動・配電・配管の変更)」
・「スパゲッティチャート(作業者の動線図)作成のためのデータ記録方法」
関連記事
- 製造業のリードタイム短縮・トヨタ生産方式(TPS)の書類をAIで整理する方法(TPS)
- 製造業の工場レイアウト・ライン設計書類をAIで整理する方法(ライン設計)
- 製造業のTPM(全員参加型生産保全)活動書類をAIで整理する方法(TPM)
- 製造業の現場改善活動・改善成果報告書をAIで整理する方法(改善活動)