「品質問題が発生するたびに対策を取っているが、同じ不良が繰り返し出てしまい、根本解決できていない」「PDCAサイクルという言葉は知っているが、実際の品質改善活動への適用の仕方が分からない」——品質改善PDCAは、不良の真の原因を特定して恒久対策を講じ、標準化によって再発を防ぐ体系的なプロセスです。AIを使って不良分析・対策計画・効果確認書類を効率よく整備できます。

製造業の品質改善PDCAサイクル・改善活動書類に使えるプロンプト

以下の情報をもとに、製造業の品質改善PDCA書類を整備してください。

【会社概要と品質問題の状況】
業種: アルミダイカスト部品製造
品質問題の現状:
  ・直行率（一発合格率）: 92%（目標: 97%）
  ・主要不良モード:
    ① 巣（引け巣・ガス巣）: 不良全体の45%
    ② 寸法不良: 25%
    ③ 外観不良（傷・バリ）: 20%
    ④ その他: 10%

PDCAの現状の課題:
  ・対策書は作るが、効果確認・標準化まで完結しないことが多い
  ・「なぜなぜ分析」はするが、真の原因まで辿り着かない事例が多い
  ・品質改善の活動記録が残っておらず、過去の教訓が活かせていない

最重要改善テーマ（今月選定）:
  巣（引け巣・ガス巣）の不良率を現状 4.5%→ 2%以下に削減（6ヶ月以内）

以下の書類を作成してください:
1. 品質改善テーマ選定シート（問題の定量化・優先度評価）
2. なぜなぜ分析ワークシート（巣不良の真の原因特定用、5Why展開）
3. 改善アクションプラン（対策内容・担当・期限・効果測定方法）
4. 改善効果確認シート（対策前後の比較・標準化事項の記録）

活用のコツ

  • なぜなぜ分析は『原因』でなく『なぜその原因が発生したか』を深掘りすることで真の原因に辿り着く（5回続けると仕組み・管理の問題にたどり着くことが多い）
  • 品質改善の効果確認は対策後2〜4週間の生産データで評価する（1日の結果で判断すると誤差が大きい）
  • 改善が確認できたら必ず『作業標準書・管理基準値の改訂』まで実施する（標準化しないと担当者が変わったときに元に戻る）

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